Comme à chaque projet de développement, je pilotais la phase sureté de fonctionnement produit. Cette étape était traitée avec différents outils adaptés à la complexité des modifications (analyse fonctionnelle, AMDEC, arbre de défaillance, analyse de risque). Les schémas ci-après expliquent cette démarche pour un cas fictif. En parallèle, j'étais aussi contributeur de l'AMDEC process.
Il faut ensuite distinguer les systèmes innovants et les systèmes connus mais à risques.
Pour celà, il y a le schéma d'architecture simplifié pour identifier les zones d'études de SDF.
Ensuite, à chaque système étudié, il faut le décrire et le délimiter. C'est l'analyse fonctionnelle suivant la méthode APTE. C'est la description des fonctions pour chaque cycle de vie du produit.
La fonction principale met en relation 2 milieux extérieurs à minima et prendre la forme d'une action positive avec un verbe à l'infinitif.
La fonction contrainte ne met en relation qu'un seul milieu extérieur. Ci dessous la "pieuvre" générée.
Il faut y ajouter la définition et caractérisation des éléments du milieu extérieur
Intervient la caractérisation des fonctions avec critères de valeur et niveau de performance
Pour aller plus dans le détail, ci-dessous pour exemple, un schéma d'architecture de système
A la suite de la démarche (voir 1er schéma de l'article), il faut faire l'analyse préliminaire de risques fonctions à partir de l'analyse fonctionnelle. Ci-dessous un exemple avec fonctions défaillantes.
Il en découle le graphe des événements redoutés. Le score de 4 minimun sera étudé en AMDEC, ADD.
Le dernier point de la démarche est la recherche de causes. l'analyse préliminaire de risque et le schéma d'architecture permettent de construire l'arbre de défaillance ci-dessous
Pour faire l'AMDEC, il faut rajouter l'analyse fonctionnelle, à l'APR et le schéma d'architecture. En résulte une grille de cotation comme l'exemple ci-dessous et les plans d'actions associés.
Un outil indispensable en Bureau d'études, c'est le calcul d'assemblage vissés. J'utilisais cet outil pour vérifier la conformité aux normes. Il ne se substitue pas aux essais physiques (tenue en vibrations, chocs, répétabilité) mais celà permet d'établir le dossier de justificatif technique des couples en cycle de vie statique.
Cet ouvrage balaye les cas pratiques et théorique du clipsage de pièces plastiques. Il aborde les généralités, le dimensionnement et les études de cas. J'ai utilisé cet ouvrage pour le calcul de clip. En effet, dans un développement rapide ou pour un containment, cette étape de calcul doit être vérifiée. Certes des logiciels le font dans la phase amont de développement, mais malheureusement dans certains cas de reconformation au pratique, cette vérification n'est pas forcement faite. Le compromis entre effort de montage, tenue à l'arrachement, et les affleurements est difficile à trouver. A consulter pour débattre avec les fournisseurs codéveloppeurs du choix de conception des clips.
Depuis 1992, date de mes débuts dans le dessin technique, le "GDI" (guide du dessinateur industriel) a beaucoup évolué pour se caler sur les outils CAO en partie. Le GDI s'est bien étoffé sur la schématisation des exemples et sur les good/bad practices pour beaucoup de métiers. La bible du mécanicien en sorte Pour ma part, j'ai eu besoin de me replonger dans le GDI pour quelques "rafraichissements". Les parties importantes pour moi sont le tolérancement et la cotation.
Le "Muller" est dans la même lignée.
Comme souvent après réception des premières pièces de série, les rapports de contrôle présentent des non conformités. Dans l'attente de plan d'action correctif, il faut se prononcer sur les impacts des non conformités vis à vis d'une livraison possible ou non.
Il faut ensuite distinguer les systèmes innovants et les systèmes connus mais à risques.
Pour celà, il y a le schéma d'architecture simplifié pour identifier les zones d'études de SDF.
Ensuite, à chaque système étudié, il faut le décrire et le délimiter. C'est l'analyse fonctionnelle suivant la méthode APTE. C'est la description des fonctions pour chaque cycle de vie du produit.
Intervient la caractérisation des fonctions avec critères de valeur et niveau de performance
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