Sièges arrières Fluence

J'ai piloté ce développement entièrement sous traité en Inde. J'étais le donneur d'ordre de la conception des mousses. Les instructions se faisaient via un système de web conférence. Les projeteurs indiens exécutaient.
La sous traitance était complète jusqu'à l'exécution des plans de siège complets garnis.
Les échanges se sont fait en anglais au BE indien ainsi qu'aux industriels turcs.
J'assurais en France les remontages CAO pour vérifier la conformité des livrables.

Ci-dessous 2 photos de Renault Fluence 4 portes.
Il a fallu pour le périmètre des sièges arrières:
Développer de nouvelles mousses
Intégrer un nouvel accoudoir
Valider les sièges en version locale (Turquie) 5 portes en plus de la version 4 portes

Au final, un développement réussi.

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Sièges scenic

Je n'ai pas suivi de développement proprement dit sur ces sièges, puisque je suis arrivé à ce poste après la phase2 du scenic. Il s'agissait principalement de suivi et de consolidation d'action qualité, de suivi de productivité et de transfert de production.
Dans suivi de validation de transfert de production est inclus le suivi de plan d'action de remise en conformité, de modification de mise au pratique. Un travail en étroite collaboration avec les usines.
Résultats: des objectifs qualités atteints et des transferts de production validés

Beaucoup de photos dans ce message pour montrer la diversité des sièges à gérer (3 véhicules en fait soit 9 sièges)

En 1, le défaut de profil airbag en version MET qu'il a fallu maîtriser

En 1 à gauche, le clippage de la poignée qu'il a fallu améliorer. Idem pour la poignée en 2.
En 1 à droite, la chape de la tablette optimisée en productivité
En 2, le carter modifié pour améliorer les proximités de console
En 3, le jeu de clippage entre les 2 carters MET qu'il a fallu améliorer

A gauche des sièges scenic
A droite des sièges grand scenic, avec en 1, le défaut de vissage du pédoncule qu'il a fallu traiter

A gauche en jaune, le palonnier plastique qu'il a fallu mettre au point (au pratique via des chaines de cotes actualisées) à cause de beaucoup de proximité
A droite, le soubassement central scenic dont j'ai suivi les validations de transfert de production

A gauche, les mécanismes de soubassement de sièges latéraux.
A droite, le soubassement latéral scenic
L'architecture de soubassement est similaire, mais dans le détail, tout est différent

A gauche, les rails de verrouillage de sièges dont j'ai suivi les validations de transfert de production
A droite, les soubassements de siège grand scenic dont j'ai suivi les validations de transfert de production. Bien plus complexes que les soubassements scenic

A gauche en 1, la poignée de virage, renommée poignée de portage sur le siège, dont j'ai amélioré la définition produit pour le vissage
A droite, une meilleur vue du soubassement avec les pieds verrous rétractés en position porte feuille.

A gauche, les sièges 3ème rang
A droite en 1, les biellettes de synchronisation optimisées par rivetage au lieu de vissage

A gauche en 1, la plaque Design optimisée de tôle à plastique. En 2, il a fallu traiter les problèmes de verrouillage
A droite, les sièges repliés. il a fallu traiter les défauts de compression de mousse et notamment d'appui tête. Sous le rectangle jaune, il y a le rail de verrouillage lorsque le siège est déplié. Une cinématique d'ouverture "complexe" lorsqu'on va dans le détail

Une petite vidéo sur les fonctionnalités de siège

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Sièges arrière Mégane coupé cabriolet

Ce siège était soumis à beaucoup de changement de sellerie. Ce genre de véhicule de moindre cadence joue la différence sur les couleurs et type de cuir. Ce fût un bon enseignement sur les métiers du cuir. Une photo pour info de ce siège très simple qui n'a pas fait l'objet d'étude spécifique hors coiffe.

En 1 et 2, il fallait gérer les compressions avec l'ébénisterie à chaque nouvelle sellerie.
Le suivi des évolutions de coiffe était important, car la productivité sur le cuir était de rigueur.

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Sièges avant Mégane coupé cabriolet

J'ai fait le suivi série de ce siège à 80% similaire avec la berline. La principale différence portait sur les actions qualité à suivre. Celles-ci étaient bien plus exigeantes que la berline compte tenu du segment du cabriolet.

Résultats: un travail d'expertise rendu au client sur la garnissabilité. En 1, la qualité du cuir en tenue entrée/sortie devait être suivi.

En 1 et 2, il a fallu gérer la sellerie et notamment les selleries hybrides (mousse cuir avec du tissu), détériorant la garnissabilité.
En 3, il a fallu gérer la tenue du profil airbag
En 4, il a fallu modifier le carter pour améliorer la tenue de coiffe en accès place arrière

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Sièges arrières Espace IV

Compte tenu de l'importance des modifications plastique, toutes les pièces ont été étudiées dans le cadre de codéveloppement avec les fournisseurs. J'ai dû piloter la gestion des interfaces compte tenu que l'armature n'était pas sous notre responsabilité d'étude. Ce programme m'a permis d'apprendre le relationnel nécessaire au groupe de développement tripartite, dû fait du fournisseur d'armature mandaté par le client. Il fallait maîtriser la communication entre le concurrent et le client.

Résultats: Acceptation client des produits d’aspect (plastique) haut de gamme et démarrage réussi sur la nouvelle ligne de production

En 1, l'étude des carters latéraux était complexe du fait des contraintes de maintien sur l'armature (agrafe spécifiquement développée) + les contraintes d'isostatisme et de proximité.
En 2, les poignées latérales ont été refaites en 2 parties sur axe carré. Beaucoup de problèmes de proximité à gérer comme sur la mise au point.
En 3, la pièce dite "principale" de l'étude, le volet. Il a fallu intégrer les contraintes Design de jeux et affleurements, la cinématique d'ouverture, les interfaces avec l'armature, les carters latéraux et supérieurs, et aussi les contraintes de chocs réglementaires.
En 4, l'étude des chaines de cote a montré que la coque devait être modifiée en biseaut compte tenue du nouveau levier de commande Mise En Tablette.
En 5, il a fallu créer un nouveau carter intérieur MET du fait du nouveau levier de commande MET et aussi étudier ce carter pour le rendre compatible avec la cinématique
En 6, la bosse de la coque a été supprimée pour la nouvelle cinématique
En 7, comme sur le volet, des pictogrammes ont été rajoutés à cause de la nouvelle commande de déverrouillage
En 8, plus dans la cadre qualité, un nouvel obturateur a été développé pour améliorer l'affleurement avec la coque.
Idem en 9, la poignée MET a été modifiée pour diminuer le jeu résiduel
En 10, il s'agit de montrer que l'enrouleur a été déplacé. Les proximités avec le volet et les accroches d'élastique de rappel ont été étudiées spécifiquement
En 11, une nouvelle pièce plastique a été développée pour servir de butée de sangle
En 12, un nouveau carter intérieur a été développé suite à l'ajout d'un ressort coté gauche
Pour mémoire en 1, l'ancienne forme de la coque de dossier
En 2, les jeux et affleurements de l'époque
En 3, l'ancien volet.
Ne pas se fier à la ressemblance avant/après, puisque l'essentiel du travail portait sur le pourtour des pièces et la face technique
En 1, pour rappeler qu'il a fallu gérer les problèmes qualité du cuir
En 2, pour information, 2 accoudoirs peuvent se monter sur le siège. Ce qui nécessite les obturateurs de coque étudiés précédemment
Cette photo pour information sur le fonctionnel
En 1, la sangle de déverrouillage plancher
En 2, le nouveau chemin de sangle
En 3, la sangle de sortie d'urgence
En 4, le jeu cinématique
En 5, l'espace de portage
En 6, le passage de pied et de ridelle
En 1, nous voyons mieux le défaut d'affleurement potentiel de l'obturateur sur la coque
En 1, 2, 3 le double pivot de la cinématique. Pas de photo de la mise en couchette.
En 4, il a fallu optimiser la tenue de la poignée
En 1, il a fallu étudier un effet charnière sur la languette plastique MET.
J'ajoute aussi en 1, l'étude du changement de la vis pédoncule


En 1, dans l'appui tête, il a fallu étudier un nouveau padding pour des contraintes réglementaires et aussi changer les étriers d'appui tête

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Sièges avant Espace IV

Mon premier siège correspondant à mon arrivé au poste de responsable produit. Compte tenu du segment du produit, j'ai piloté un grand nombre d'action qualité jusqu'à la phase2 incluse. La satisfaction client était essentielle.

Résultats: une relation client améliorée.

En 1, il a fallu gérer les défauts d'accostage de profil airbag via un plan d'expérience pour agir sur la root cause.
En 1, c'est comme précédemment avec en plus un défaut à gérer en bas de profil airbag.
En 2, (non visible), il a fallu étudier l'hygiène faisceaux.
En 3, il a fallu traiter la bruyance carter ainsi que l'usure textile
En 1, il a fallu étudier une modification de la fixation prétensionneur pour diminuer les défauts de proximité.
En 2, il a fallu modifier la vis de fixation prétensionneur pour améliorer le vissage.

Sous la tablette aviation, la chape plastique a bénéficié d'une étude de productivité pour simplification (Espace/Megane/Scenic/kangoo) étaient impactés.
1 photo pour info. J'ajouterai aussi que sur les sièges avant, j'ai dû suivre, via des validations, les transferts de production de certains composants. C'est le début d'une longue série de transfert qui fût une grosse activité de suivi dans le cadre de mon poste sur le Scenic.


En 1, rappel sur le défaut d'accostage airbag
En 2, il a fallu étudier les paramètres influents du cuir pour la tenue en entrée/sortie
En 3, il a fallu étudier et mettre au point un nouvel accoudoir (non démontable par l'utilisateur) dans le cadre de productivité.

En 1, il a fallu étudier les causes de défaut d'affleurement des boutons de commande.

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Banquette avant Master France

J'ai piloté le développement en vie série et mode programme de ce siège. Pour le programme phase2, il fallait transformer les assises fixes en assises relevable selon le souhait d'un prototype du marketing Renault.

Résultats: une réussite compte tenue du nombre de rangements reconduit entre le prototype marketing et le siège série. Le prix de véhicule de l'année 2004 a été obtenu. Ci-dessus, l'encart publicitaire de la banquette à fonctionnalité. Argument marketing pour le Master phase2. Il s'agit d'un prototype sur la photo car la cinématique d'ouverture est trop grande. En 1, comme pour le siège conducteur, il a fallu étudier la meilleure forme compatible entre les contraintes textile et de collage, ceci pour amoindrir la formation de plis.
En juxtaposition, les possibilités de rangement maintenant offerte. A ce jour, cette innovation reste inégalée pour les utilitaires au niveau des capacités de rangement offertes.
En 1, la base de la poutre qui a été allégée de 900g, en faisant une étude d'analyse de la valeur. La base de la banquette triangulée offre encore une possibilité de rangement que peu de concurrents offrent.
En synthèse ci-dessus, les diverses études pour les éléments nouveaux développés pour le Master phase2
En 1: l'étude de l'implantation d'un nouvel accoudoir.
En 2: l'étude pour ajouter une poche de rangement format A4 sous les assises
En 3: l'étude du panier d'assise fait de fils cintrés soudés permettant la cinématique et le garnissage. Ceci inclus aussi l'étude des éléments pivot d'assise (peu visibles sur la photo) et les mousses bien sûr.
En 4: l'étude de guide d'assise lors de la cinématique d'ouverture/fermeture des coussins
En 5: l'étude de la cartérisation de l'élément pyrotechnique et d'accroche du filet
En 6: l'étude du filet
En 7: l'étude du bac de rangement plastique avec pictogramme. (Pour la petite histoire, le bac plaisait tellement, qu'il était volé)
En 1: un petit loupé dans la brochure, puisque la poche n'existe pas de ce coté lorsqu'il y a un prétensionneur.
En 1, en plus de la version prétensionneur, il a fallu étudier une version permettant l'implantation d'un brin boucle spécifique.

Une dernière photo pour finir de la version sans prétensionneur.

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Siège avant conducteur Master France

J'ai débuté comme ingénieur d'étude de suivi vie série sur les sièges Master. Outre les actions qualité, le développement de l'accoudoir était le premier que je réalisais.

Résultats: un accoudoir de bonne tenue. Plus tard, les équipes de productivité eurent beaucoup de mal à faire aussi bien avec un concept similaire.
En 1, il s'agit de ma première étude sur l'ajout d'un nouvel accoudoir. Après la phase d'acquisition du besoin client avec les précisions cahier des charges, le carry-over fonctionnel d'un accoudoir espace III a été choisi. L'étude a pris en compte les nouvelles interfaces métal du boitier d'adaptation qu'il a fallu créer ainsi que l'accoudoir lui même et les modifications de mousse.
En 1, il s'agit de la nouvelle forme de fond d'assise pour s'adapter aux contraintes textile (angle de cassure), ceci pour diminuer les plis dans cette zone. La contrainte de collage a été prise en compte.



Pour info, la cabine. Le lien suivant http://macle.voila.fr/index.php?m=c9ae77e8&a=7d397569&share=LNK62574a7c308077ec7 permet de télécharger un fichier pour visualiser à 360° l'intérieur de la cabine. Une fois le fichier enregistré, il faut l'ouvrir avec quicktime.

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