Sièges arrières Fluence

J'ai piloté ce développement entièrement sous traité en Inde. J'étais le donneur d'ordre de la conception des mousses. Les instructions se faisaient via un système de web conférence. Les projeteurs indiens exécutaient.
La sous traitance était complète jusqu'à l'exécution des plans de siège complets garnis.
Les échanges se sont fait en anglais au BE indien ainsi qu'aux industriels turcs.
J'assurais en France les remontages CAO pour vérifier la conformité des livrables.

Ci-dessous 2 photos de Renault Fluence 4 portes.
Il a fallu pour le périmètre des sièges arrières:
Développer de nouvelles mousses
Intégrer un nouvel accoudoir
Valider les sièges en version locale (Turquie) 5 portes en plus de la version 4 portes

Au final, un développement réussi.

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Sièges scenic

Je n'ai pas suivi de développement proprement dit sur ces sièges, puisque je suis arrivé à ce poste après la phase2 du scenic. Il s'agissait principalement de suivi et de consolidation d'action qualité, de suivi de productivité et de transfert de production.
Dans suivi de validation de transfert de production est inclus le suivi de plan d'action de remise en conformité, de modification de mise au pratique. Un travail en étroite collaboration avec les usines.
Résultats: des objectifs qualités atteints et des transferts de production validés

Beaucoup de photos dans ce message pour montrer la diversité des sièges à gérer (3 véhicules en fait soit 9 sièges)

En 1, le défaut de profil airbag en version MET qu'il a fallu maîtriser

En 1 à gauche, le clippage de la poignée qu'il a fallu améliorer. Idem pour la poignée en 2.
En 1 à droite, la chape de la tablette optimisée en productivité
En 2, le carter modifié pour améliorer les proximités de console
En 3, le jeu de clippage entre les 2 carters MET qu'il a fallu améliorer

A gauche des sièges scenic
A droite des sièges grand scenic, avec en 1, le défaut de vissage du pédoncule qu'il a fallu traiter

A gauche en jaune, le palonnier plastique qu'il a fallu mettre au point (au pratique via des chaines de cotes actualisées) à cause de beaucoup de proximité
A droite, le soubassement central scenic dont j'ai suivi les validations de transfert de production

A gauche, les mécanismes de soubassement de sièges latéraux.
A droite, le soubassement latéral scenic
L'architecture de soubassement est similaire, mais dans le détail, tout est différent

A gauche, les rails de verrouillage de sièges dont j'ai suivi les validations de transfert de production
A droite, les soubassements de siège grand scenic dont j'ai suivi les validations de transfert de production. Bien plus complexes que les soubassements scenic

A gauche en 1, la poignée de virage, renommée poignée de portage sur le siège, dont j'ai amélioré la définition produit pour le vissage
A droite, une meilleur vue du soubassement avec les pieds verrous rétractés en position porte feuille.

A gauche, les sièges 3ème rang
A droite en 1, les biellettes de synchronisation optimisées par rivetage au lieu de vissage

A gauche en 1, la plaque Design optimisée de tôle à plastique. En 2, il a fallu traiter les problèmes de verrouillage
A droite, les sièges repliés. il a fallu traiter les défauts de compression de mousse et notamment d'appui tête. Sous le rectangle jaune, il y a le rail de verrouillage lorsque le siège est déplié. Une cinématique d'ouverture "complexe" lorsqu'on va dans le détail

Une petite vidéo sur les fonctionnalités de siège

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Sièges arrières Kangoo bebop

J'ai piloté les études de ce siège pour le client Matra automobile (Renault leur a sous traité le développement). La difficulté du développement consistait à obtenir les objectifs de tenue sans trop modifier le produit qui était une base scenic déjà en production. Ceci pour ne pas "casser" le process actuel. Un mini développement (calcul, prototype, validations) dans un fort contexte de minimisation des risques industriels.

Résultats: gain de 20% sur la tenue des efforts grâce au renforcement d'armature

Une photo pour information de la sellerie. Sellerie développée en urgence pour être en harmonie avec le concept car. En 1, il s'agit du pédoncule type scenic qu'il à fallu implanter sur l'armature scenic R5, dans le process spécifique dû à la cadence de fabrication
En 2 (non visible), il a fallu ajouter des fils renforts spécifiques pour la réglementation
En 3, un palonnier a été étudié car en position porte feuille, le palonnier scenic n'était pas compatible avec le plancher kangoo
En 4, des validations spécifiques ont dû être faites au niveau du verrou, car il n'y a plus de rail comme sur le scenic

La deuxième sellerie qu'il a fallu développer (tissu sur mousse cuir)

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Sièges arrière Mégane coupé cabriolet

Ce siège était soumis à beaucoup de changement de sellerie. Ce genre de véhicule de moindre cadence joue la différence sur les couleurs et type de cuir. Ce fût un bon enseignement sur les métiers du cuir. Une photo pour info de ce siège très simple qui n'a pas fait l'objet d'étude spécifique hors coiffe.

En 1 et 2, il fallait gérer les compressions avec l'ébénisterie à chaque nouvelle sellerie.
Le suivi des évolutions de coiffe était important, car la productivité sur le cuir était de rigueur.

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Sièges avant Mégane coupé cabriolet

J'ai fait le suivi série de ce siège à 80% similaire avec la berline. La principale différence portait sur les actions qualité à suivre. Celles-ci étaient bien plus exigeantes que la berline compte tenu du segment du cabriolet.

Résultats: un travail d'expertise rendu au client sur la garnissabilité. En 1, la qualité du cuir en tenue entrée/sortie devait être suivi.

En 1 et 2, il a fallu gérer la sellerie et notamment les selleries hybrides (mousse cuir avec du tissu), détériorant la garnissabilité.
En 3, il a fallu gérer la tenue du profil airbag
En 4, il a fallu modifier le carter pour améliorer la tenue de coiffe en accès place arrière

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Sièges arrières Espace IV

Compte tenu de l'importance des modifications plastique, toutes les pièces ont été étudiées dans le cadre de codéveloppement avec les fournisseurs. J'ai dû piloter la gestion des interfaces compte tenu que l'armature n'était pas sous notre responsabilité d'étude. Ce programme m'a permis d'apprendre le relationnel nécessaire au groupe de développement tripartite, dû fait du fournisseur d'armature mandaté par le client. Il fallait maîtriser la communication entre le concurrent et le client.

Résultats: Acceptation client des produits d’aspect (plastique) haut de gamme et démarrage réussi sur la nouvelle ligne de production

En 1, l'étude des carters latéraux était complexe du fait des contraintes de maintien sur l'armature (agrafe spécifiquement développée) + les contraintes d'isostatisme et de proximité.
En 2, les poignées latérales ont été refaites en 2 parties sur axe carré. Beaucoup de problèmes de proximité à gérer comme sur la mise au point.
En 3, la pièce dite "principale" de l'étude, le volet. Il a fallu intégrer les contraintes Design de jeux et affleurements, la cinématique d'ouverture, les interfaces avec l'armature, les carters latéraux et supérieurs, et aussi les contraintes de chocs réglementaires.
En 4, l'étude des chaines de cote a montré que la coque devait être modifiée en biseaut compte tenue du nouveau levier de commande Mise En Tablette.
En 5, il a fallu créer un nouveau carter intérieur MET du fait du nouveau levier de commande MET et aussi étudier ce carter pour le rendre compatible avec la cinématique
En 6, la bosse de la coque a été supprimée pour la nouvelle cinématique
En 7, comme sur le volet, des pictogrammes ont été rajoutés à cause de la nouvelle commande de déverrouillage
En 8, plus dans la cadre qualité, un nouvel obturateur a été développé pour améliorer l'affleurement avec la coque.
Idem en 9, la poignée MET a été modifiée pour diminuer le jeu résiduel
En 10, il s'agit de montrer que l'enrouleur a été déplacé. Les proximités avec le volet et les accroches d'élastique de rappel ont été étudiées spécifiquement
En 11, une nouvelle pièce plastique a été développée pour servir de butée de sangle
En 12, un nouveau carter intérieur a été développé suite à l'ajout d'un ressort coté gauche
Pour mémoire en 1, l'ancienne forme de la coque de dossier
En 2, les jeux et affleurements de l'époque
En 3, l'ancien volet.
Ne pas se fier à la ressemblance avant/après, puisque l'essentiel du travail portait sur le pourtour des pièces et la face technique
En 1, pour rappeler qu'il a fallu gérer les problèmes qualité du cuir
En 2, pour information, 2 accoudoirs peuvent se monter sur le siège. Ce qui nécessite les obturateurs de coque étudiés précédemment
Cette photo pour information sur le fonctionnel
En 1, la sangle de déverrouillage plancher
En 2, le nouveau chemin de sangle
En 3, la sangle de sortie d'urgence
En 4, le jeu cinématique
En 5, l'espace de portage
En 6, le passage de pied et de ridelle
En 1, nous voyons mieux le défaut d'affleurement potentiel de l'obturateur sur la coque
En 1, 2, 3 le double pivot de la cinématique. Pas de photo de la mise en couchette.
En 4, il a fallu optimiser la tenue de la poignée
En 1, il a fallu étudier un effet charnière sur la languette plastique MET.
J'ajoute aussi en 1, l'étude du changement de la vis pédoncule


En 1, dans l'appui tête, il a fallu étudier un nouveau padding pour des contraintes réglementaires et aussi changer les étriers d'appui tête

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Sièges avant Espace IV

Mon premier siège correspondant à mon arrivé au poste de responsable produit. Compte tenu du segment du produit, j'ai piloté un grand nombre d'action qualité jusqu'à la phase2 incluse. La satisfaction client était essentielle.

Résultats: une relation client améliorée.

En 1, il a fallu gérer les défauts d'accostage de profil airbag via un plan d'expérience pour agir sur la root cause.
En 1, c'est comme précédemment avec en plus un défaut à gérer en bas de profil airbag.
En 2, (non visible), il a fallu étudier l'hygiène faisceaux.
En 3, il a fallu traiter la bruyance carter ainsi que l'usure textile
En 1, il a fallu étudier une modification de la fixation prétensionneur pour diminuer les défauts de proximité.
En 2, il a fallu modifier la vis de fixation prétensionneur pour améliorer le vissage.

Sous la tablette aviation, la chape plastique a bénéficié d'une étude de productivité pour simplification (Espace/Megane/Scenic/kangoo) étaient impactés.
1 photo pour info. J'ajouterai aussi que sur les sièges avant, j'ai dû suivre, via des validations, les transferts de production de certains composants. C'est le début d'une longue série de transfert qui fût une grosse activité de suivi dans le cadre de mon poste sur le Scenic.


En 1, rappel sur le défaut d'accostage airbag
En 2, il a fallu étudier les paramètres influents du cuir pour la tenue en entrée/sortie
En 3, il a fallu étudier et mettre au point un nouvel accoudoir (non démontable par l'utilisateur) dans le cadre de productivité.

En 1, il a fallu étudier les causes de défaut d'affleurement des boutons de commande.

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Sièges arrières Master bus 16 places Brésil

Pour la création de ce nouveau véhicule brésilien, j'ai eu le rôle d'architecte. Compte tenu de la faible cadence de production, l'équipe programme était réduite et j'assurais donc 2 fonctions avec celle d'ingénieur d'étude. ça valait bien mon déplacement au brésil pour faire les R.O..

Résultat: La meilleure rentabilité programme jamais faite.
En 1, je montre les podiums de sièges (3 podiums 3 places et 2 podiums 2 places à l'arrière). Ces podiums ont été étudiés spécifiquement pour le brésil avec des contraintes d'encombrement fortes (16 places mises dans une longueur prévue pour 9)
En 1, une banquette 2 places (voir dernières photos) très proche de la caisse
En 2, il a fallu faire l'étude de l'implantation des éléments de sécurité
En 3, il a fallu faire l'étude du métal des sièges (assez proches du combi France)
En 4, il a fallu faire l'étude complète des nouvelles mousses.
A noter l'absence de décalage en X des sièges comme pour le bus 16 places France faute de place.
Ci-dessus, les podiums presque définitifs. Un regret que le tube de force n'ait pas été enlevé faute de temps compte tenue des optimisations qui ont été faites ailleurs.


Juste pour exprimer la forte contrainte de place, la charnière de porte passe dans le siège

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Sièges arrières Master bus 16 places France

J'ai piloté en vie série ces sièges. J'assurais la liaison technique avec GRUAU (commercialisateur du bus).

Résultat: un client satisfait à chaque évolution produit.
En 1, nous voyons un appui tête modifié avec bandeau latéral pour améliorer la qualité.
En 1, je montre cette photo pour la coque de dossier. Cette coque se trouve aussi de façon très semblable sur le combi. Il a fallu étudier le passage de la coque thermoformée à injectée sur le combi.
En 1, il s'agit de nouveau pédoncule qu'il a fallu implanter suite à un changement de fournisseur.
En 2, (non visible) il a fallu modifier des pièces sur le chemin de ceinture.
A noter le décalage en X des sièges pour avoir plus de confort pour le passage d'épaule.

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Sièges arrières Master bus 9 places France

J'ai piloté les études en vie série pour ce siège. il s'agit du siège le plus lourd des constructeurs français. Avec 3 places et 3 ceintures 3 points embarquées, de grosses jambes de forces sont nécessaire. Ce siège était en petite cadence de production. J'ai piloté les actions qualité et développement.

Résultats: des objectifs qualité atteints. En 1, comme pour le combi, le haut de poutre (ainsi que le sabot de base de poutre) ont été modifiés pour une meilleure tenue réglementaire.

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